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Viaggio nella fabbrica del tabacco del futuro

Dietro le quinte dello stabilimento alle porte di Bologna dove Philip Morris International perfeziona i prodotti di nuova generazione

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Marco Morello

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Solerti ma prudenti, i robot senza pilota hanno il freno a mano facile: danno sempre la precedenza agli umani che incontrano lungo il loro percorso. Silenziosi e instancabili, fanno la spola tra laboratori, reparti produttivi e un corridoio lungo 400 metri, il raccordo tra le varie zone della fabbrica. Non hanno la forma di androidi ma di carrelli a guida autonoma che, assieme a un plotone di braccia metalliche, spostano i carichi pesanti. Fanno in modo che gli operai, donne e uomini, non corrano mai rischi. E possano concentrarsi sulla supervisione, i test di controllo qualità, le operazioni delicate e raffinate in cui una macchina pecca di diligenza, rimane in perenne svantaggio. Non sa né può rubare l’impiego a nessuno, piuttosto contribuisce a un progetto d’eccellenza che ha attratto nel nostro Paese investimenti per più di un miliardo di euro ed è stato capace di creare 1.200 posti di lavoro.

A Crespellano, a mezz’ora d’auto da Bologna, è stato appena completato il progetto di una cittadella che vive in anticipo sul tempo. Dietro un cancello identico a mille altri, funziona a pieno regime uno stabilimento futuristico in cui gli ambienti sono puliti quanto una sala operatoria, trasferita però all’interno di un museo: se il pavimento è immacolato, i muri ospitano arcobaleni di opere a cura degli studenti dell’Accademia di Belle Arti del capoluogo emiliano. Fantasie spruzzate su parete.

Sono un’enclave di contrasti i 110 mila metri quadri in cui Philip Morris International ha costruito una porzione considerevole del suo futuro senza fumo, dopo aver annunciato l’obiettivo di smettere di vendere le sigarette tradizionali. Qui si realizzano gli stick che si inseriscono nell’Iqos, il dispositivo che scalda il tabacco senza bruciarlo, evitando di generare la combustione nociva tipica delle soluzioni tradizionali. Da qui possono uscire circa 30 miliardi di pezzi l’anno che arrivano a servire 40 mercati nel mondo. Destinazioni più o meno remote, tenute sotto controllo da una regia vicinissima: poco lontano, a Zola Predosa, sorge un sito gemello in scala ridotta, dedicato a trasformare in prototipi le nuove tecnologie dell’azienda, a definire e rifinire i processi produttivi che verranno poi adottati a Crespellano. L’unico centro tricolore ad avere ospitato gli ispettori della Food and Drug Administration, l’agenzia sanitaria statunitense tra i massimi organi competenti in materia. La visita è stata parte del processo che ha portato, lo scorso aprile, ad autorizzare la commercializzazione di Iqos negli Usa in quanto «strumento adeguato alla tutela della salute pubblica». Mentre altrove, in Giappone, il futuro senza fumo di Philip Morris si sta già concretizzando: quasi un quarto dei fumatori ha abbandonato le sigarette grazie ai prodotti a tabacco riscaldato, un trend confermato anche da un recente studio dell’American Cancer Society che ha certificato come l’introduzione di Iqos abbia effettivamente prodotto un calo nelle vendite delle sigarette in ognuna delle undici regioni del Sol Levante analizzate.

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Una delle macchine che, al termine di un processo di riscaldamento, trasforma il tabacco in fogli lunghi circa 120 metri. – Credits: PMI

Parte di questo percorso ha radici nella provincia di Bologna: a Zola Pedrosa è stato fondato nel 1963 il primo stabilimento di PMI impegnato a realizzare i filtri delle vecchie sigarette. E i prodotti innovativi qui realizzati non sono altro che l’evoluzione di quei filtri. Il loro sbocco è un indotto di cui beneficia tutto il territorio italiano, che si spinge nel Veneto fino alla Toscana, raggiunge la Campania e l’Umbria, i poli floridi del tabacco tricolore. La multinazionale è il suo cliente numero uno: compra oltre il 50 per cento di quello coltivato nel Bel Paese. Così, ha già generato investimenti per circa 2 miliardi di euro complessivi a partire dal nuovo millennio e, lo scorso marzo, ne ha previsti fino a 500 milioni in cinque anni non solo per l’approvvigionamento di materia prima, anche per l’innovazione e la sostenibilità di un settore che conta circa 50 mila addetti. L’ha fatto chiedendo agli agricoltori di applicare un codice etico di buone pratiche, che eviti storture quali il caporalato, assieme all’impiego nella filiera di energie alternative per ridurre le emissioni di anidride carbonica nell’atmosfera.

La tutela dell’ambiente, d’altronde, è una mania anche a Crespellano. Cartelli minacciosi diffidano dall’uso delle stampanti, nel ristorante interno il cibo è a chilometro zero e la plastica bandita. Ancora, sui tetti luccica una rete di pannelli fotovoltaici che genera la stessa energia sufficiente a illuminare 2 mila case, mentre buone pratiche legate a un utilizzo ragionato dell’acqua valgono un 20 per cento di risparmio idrico ogni milione di stick di tabacco prodotto. Lo dice l’«Alliance for water stewardship», organismo internazionale che premia chi razionalizza l’impiego del prezioso liquido nei suoi processi. Una certificazione a cui si stanno sottoponendo tutti gli stabilimenti produttivi della multinazionale, 44 in tutto il mondo, di cui 7 già «riconvertiti» alla manifattura dei prodotti senza fumo.

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Uno dei giovani addetti dello stabilimento emiliano. L’età media è di 33 anni. – Credits: PMI

All’esterno, intanto, transitano le linee 676 e 677, che fanno la spola con le stazioni dei treni vicine. A partire dallo scorso giugno è partito il primo progetto italiano di mobilità integrata tra ferro e gomma nato dalla collaborazione tra pubblico e privato, che ha portato al finanziamento di due autobus per poi metterli a disposizione non solo dei lavoratori della fabbrica, ma di tutti i pendolari della zona. Si stima vadano a vantaggio di circa 2 mila persone, non più costrette a usare un mezzo proprio, con notevoli ricadute positive per l’ambiente.

Entrati nello stabilimento non si respirano fumi, non ci sono ciminiere, a stagliarsi è il rigore di un laboratorio farmaceutico. Anzi, di un’industria alimentare ossessionata dall’allergia a qualsiasi contaminazione. Tutti i presenti devono indossare scarpe speciali, un camice bianco, una cuffia per i capelli e una protezione per la barba. Terminata la vestizione, si possono esplorare le due fasi del processo produttivo. Nella prima, le foglie di tabacco vengono sminuzzate, triturate, finché non sono ridotte in polvere. A quel punto bisogna aggiungere glicerina: niente panico, è un innocuo sciroppo dolciastro, l’esplosiva è la nitroglicerina. E poi ecco fibre di origine vegetale più il guar, un aggregante che si usa anche nel budino. Il risultato è un fluido viscoso che, riscaldato in forno, permette di ottenere un lungo foglio di tabacco, un gigantesco rotolo di color marrone.

Nella seconda fase si assemblano le ricariche di Iqos componendo un mosaico: accanto al tabacco avvolto nella carta e al filtro per la bocca, ce n’è uno con un foro che serve ad abbattere il calore e uno con un materiale derivato dal mais che dà rigidità al prodotto finale. Pronto infine per un’ultima metamorfosi, degna di una matrioska: viene posizionato in un pacchetto e distribuito in stecche raggruppate dentro una sequenza di pacchi. Tutti insieme confluiscono in un nastro trasportatore, da cui verranno avviati verso la spedizione nei vari angoli del mondo. Ma questa è un’altra storia, piuttosto sovrumana: caricarsi il peso delle scatole e scarpinare, resta affare dei robot ai lavori forzati.

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